環式焙燒爐使用煤氣、天然氣或重油為加熱燃料，一個加熱系統中只需向處于高溫階段的2~4個焙燒室噴入燃料燃燒；后面的幾個焙燒室都是利用高溫爐室排出的高溫煙氣加熱，最后1~3個加熱爐室接通廢氣煙道排出廢氣，廢氣煙道與排煙機相連，由排煙機產生的抽力使最后幾個加熱爐室保持一定的負壓，最前面的高溫爐室也應保持微量負壓，因此全部加熱爐室都處于負壓狀態。各種規格產品混合裝爐時，為了方便裝出爐及減少廢品，大規格產品應裝在下層，中小規格產品裝在上層，裝入產品前爐室需經過檢查和維修，箱內溫度不高于60℃。為了防止焙燒品與爐底磚沾連，箱底先鋪一層10~20mm厚的木屑或其他防止沾連的材料，再在上面鋪50mm左右厚的填充料，裝入的生坯與箱壁保持40~60mm的距離，生坯與生坯之間保持10~20mm的距離，空隙間裝入填充料，上下層產品之間應有30~50mm厚的填充料層，上層產品的頂部覆蓋填充料的厚度不應少于300mm。環式焙燒爐的生產周期較長，包括裝爐、升溫加熱、冷卻、卸爐、爐子小修在內的一個焙燒周期需500~600h。焙燒作業是高能耗工序，中國炭素廠20世紀80年代使用的大型帶蓋環式焙燒爐（28~32室）的焙燒品能耗為7GJ/t左右，小型的18室帶蓋環式焙燒爐的焙燒品能耗為8~10GJ/t，國外結構先進、氣密性和保溫性能良好的帶蓋環式焙燒爐用于一次焙燒時焙燒品的能耗可降低到4GJ/t以下。

中國多數炭素廠采用帶蓋式環式爐燒爐，爐體結構及燃燒系統基本上是20世紀60~70年代的老設計，80年代前后有的炭素廠作了一些改進，如擴大爐室容積，目的是為了提高產量及降低能耗，有的工廠將爐室上部邊墻上的煤氣口水平方向噴燃料改為用燃燒架向火井垂直往下噴燃料，收到較好效果。中國老式環式爐與國外同類型焙燒爐比較，突出的缺點是爐室上下溫差大（爐室深度在3.5m以上的環式焙燒爐上下溫差一般達到200300℃），嚴重影響上下層產品質量的均勻性，其次是爐體結構不合理，密閉性差，漏風量大，因此廢氣數量多，能耗高。溫度及壓力、流量等檢測手段落后，無法實現計算機控制的調溫操作。

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