拉削加工是機械設計加工技術工藝的一種，經常可以用于大批量生產。具有社會生產工作效率高、加工范圍廣、加工精度高、操作簡便等特點。不過在進行分析加工生產中，也會因為對于一些誤差或者通過操作失誤而造成一定缺陷，導致拉削結果不理想，對此要如何發展進行有效解決呢？

問題1：工件孔徑兩端的尺寸不同

原因：主要是由于工件各部位孔壁厚度不均，另一個原因是孔壁薄。

解決教學方法：拉刀刃口要保持風里，減少拉削機械加工力和工件拉削變形，減少齒升量。可適當增加拉刀的精切齒、校準齒齒數。切削液進行澆注系統合理、充分。可采取拉后工件可以再用推刀校正的工藝。

問題二：拉削機械加工后孔徑擴大

產生原因：新拉刀在刃磨后刀齒刃口毛刺未取出，會使剛開始拉削的幾個工件孔徑擴大。刀齒前角太大。用油類切削液拉削出來的孔徑比用乳化液稍大。

解決教學方法：刃磨后用鑄鐵板或膠木板可以清楚刀齒上毛刺。適當進行減小前角。采用使用乳化液作切削液。

問題三：拉削機械加工后孔徑可以縮小

原因：重復刃磨齒校準直徑減小拉刀后。拉削長薄壁件，拉削的孔后的彈性回復變小。拉刀前角太小或已被鈍化，高拉削工件溫度，冷卻狹窄孔徑。切削液制備，濃度太薄或鑄造方法是不正確等的冷卻的潤滑條件惡化，工件溫度。

解決教學方法：檢查拉刀校準齒直徑可以超過我們使用一個極限應及時處理報廢或采取不同擠壓技術方法能夠使其具有直徑逐漸增大。增加拉刀擴張兩，齒升量減小，適當增加精切齒、校準齒齒數，前角可適當增大，刀齒要保持自己鋒利。切削液的配方要合理，澆注要充分。拉削后再用退刀進行研究擠壓。

問題4：鍵槽和花鍵槽寬度的變化

原因：拉刀的健齒和花鍵齒寬度公差。芯片牽拉齒倒角點太窄，槽側表面上和芯片摩擦擠壓兩側的工件，并運走工件材料，工件槽側條的劃痕引起的部分，槽的寬度稍微膨脹。刀尖角磨損時，工件的槽寬度減小。

解決教學方法：提高拉刀制造技術精度。適當增大分屑倒角以及寬度。刃磨時應注意將刀尖處的磨損導致部分無法磨去。

問題5：工件花鍵內孔表面啃得不好

原因：拉刀底部直徑太小，擴孔器和大間隙孔拉削工件表面的底部表面的內徑，切屑顆粒落入擠壓間隙，引起切割刀。拉到底大直徑，拉削，拉刀孔工件的接觸面的內表面的底部直徑，或由于同心度誤差時，摩擦部分的接觸面，擠出，剪切引起咬合。

解決教學方法：提高拉刀制造企業質量。嚴格進行檢查拉刀花鍵齒底徑尺寸。

問題6：拉削機械加工內孔圓度超過差值

原因：一個大的彎曲變形拉。他把一把刀，吃的同心度公差的外圓定位面。拉削精度惡化，工作場所的拉刀滯后定位夾具支撐平面的偏差的切割方向。工件定位參考表面的凹凸有凸點的傷害。

解決教學方法：拉刀需要進行校直。修正刃磨定位基準面與拉刀刀齒外圓的同軸度誤差。校準拉床精度。提高以及工件設計定位系統基準水平面的影響平整度，消除磕、碰傷。