機械的表面質(zhì)量是指微觀部分被加工表面粗糙度，優(yōu)劣的表面質(zhì)量將直接影響到工件的物理，化學(xué)和機械性能，主要是在磨損，疲勞性和耐腐蝕性的影響的表面粗糙度。在這里，我們特別分析性能如何影響工件的機械加工表面質(zhì)量，以及表面質(zhì)量不佳的原因和解決方案。

表面質(zhì)量對機械加工零件性能的影響

第一種方法是減少工件的耐磨性。這是因為工件的摩擦表面不因完全結(jié)合到微觀粗糙度的存在，彼此僅凸起部分，因此實際的接觸面積的實際接觸比的摩擦表面的總面積小得多工件。這導(dǎo)致單位應(yīng)力的接觸的一個非常大的部分，增加了工件表面的磨損和變形。較大的表面粗糙度，更顯著這種現(xiàn)象。

再有是降低了一個工件的疲勞工作強度。因為在交變載荷的作用下，不平整的表面進行受力情況并不是通過均勻的，在凹谷部位會產(chǎn)生不同應(yīng)力主要集中管理現(xiàn)象，導(dǎo)致企業(yè)出現(xiàn)心理疲勞紋，疲勞紋越深，工件抗疲勞的能力也就越差。因此，表面粗糙度越差，凹谷處的應(yīng)力水平就越需要集中，產(chǎn)生的疲勞紋越明顯，工件的疲勞設(shè)計強度也就越低。

有所述工件的降低耐腐蝕性。如果工件表面的凹凸增大很多很多次，看起來像一條崎嶇不平地面，然后雨后，很容易在低洼雨水積聚。類似地，在工件表面的波谷也容易積聚腐蝕性物質(zhì)。因此，表面粗糙度是糟糕的是，容易在工件腐蝕。同時，殘余表面應(yīng)力腐蝕裂紋容易產(chǎn)生。

造成機械加工零件進行表面質(zhì)量差的原因

刀具在切削過程中，會在工件表面留下切削痕跡，會產(chǎn)生微小的不均勻性。 因此，不同的加工方法和刀具幾何形狀會影響表面質(zhì)量。 此外，工件材料也是影響表面質(zhì)量的因素之一。 因為刀具的切削會擠壓工件，當切屑與工件分離時，就會撕裂。 擠壓和撕裂會造成塑性變形，導(dǎo)致工件表面不均勻。 工件形狀越強，越容易產(chǎn)生粗糙度。

在磨削過程中，砂輪的粒度、硬度、修整、磨削速度、磨削徑向、進給量和磨削次數(shù)、周向進給量和工件軸向進給量、冷卻潤滑劑等因素對磨削效果的影響。

提高機加工零件表面質(zhì)量的可行措施

首先是要制訂科學(xué)技術(shù)合理的工藝規(guī)程，這是為了保證加工件表面工作質(zhì)量的基礎(chǔ)。一般企業(yè)來說，所謂科學(xué)有效合理的工藝規(guī)程要求工藝流程盡量短，定位要準確，定位基準的選取要與教學(xué)設(shè)計基準相吻合。符合了這些行為特征，才能為加工件表面工程質(zhì)量得到滿足發(fā)展要求學(xué)生創(chuàng)造前提。

然后是切割參數(shù)，這是為了保證工件表面的質(zhì)量的關(guān)鍵步驟的一個合理的選擇。切割參數(shù)包括該切削刀具的切割和進料速率的角度，切割速度和深度。切削參數(shù)可以抑制塑性變形的合理選擇，保證了工件的加工表面的質(zhì)量。測試后，選擇可以減少一個更大的前角的切割力，以減小塑性變形，塑性材料的加工過程中，有效地提高該工件的表面質(zhì)量。

合理地進行選擇切削液也是為了保證加工件表面工作質(zhì)量的一個非常必要條件。在加工生產(chǎn)過程中，切削液起到了潤滑、降溫和排屑等作用。合理設(shè)計選擇切削液可以通過降低刀具與加工件之間的摩擦系數(shù)，從而不斷減小切削力及切削熱量，這樣我們不止可以有效提高學(xué)生表面工程質(zhì)量，還能夠達到減輕刀具磨損，延長其使用壽命。

此外，在所有工藝中，最終工藝對工件表面質(zhì)量的影響是決定性的，最終工藝在加工表面留下的殘余應(yīng)力將直接影響機器零件的性能。 因此，合理選擇最終工藝對提高工件表面質(zhì)量具有重要作用，在選擇時應(yīng)考慮加工表面的具體工作條件和可能的失效形式。

以上是關(guān)于機加工零件表面質(zhì)量的一些常識。只有了解和掌握影響機械加工零件表面質(zhì)量的因素，才能在生產(chǎn)實踐中采取相應(yīng)的工藝措施，減少由零件加工質(zhì)量問題引起的表面質(zhì)量缺陷，從而提高機械產(chǎn)品的性能、壽命和可靠性。